1、自動車部品、モーター等のNVH（騒音･振動･粗さ）解析、対策に関する技術支援

　当社への依頼件数が最も多いサービスとなります。

　近年、モビリティの電動化に伴いエンジン車では気にならなかった音が顕在化し、更なる低騒音化のニーズが増えてきました。また、電動化に伴い大容量バッテリーが搭載されるようになり、その耐衝撃性や耐振性が求められるようになってきました。　

　NVH（騒音･振動･粗さ）解析や対策の難しさは、その発生メカニズム解析と対策において様々な技術が要求される事です。課題解決の為に、振動・音響工学はもとより聴感に関する人間工学、摩擦などの自励振動とトライボロジーの知識、モーターに関する知識などが必要になります。そして、その実行には実験解析とシミュレーション解析が必要になります。

　一方、近年の自動車メーカーは開発期間短縮の為、サプライヤー選定段階でシミュレーションを使った仮想設計により、その企業の技術レベルと性能を判断し、採用可否を決める流れになっています。つまり物を作らずして性能確認しなければなりません。この様なシミュレーション構築に関して解析モデル構築や検証実験、計算精度改善などの技術支援を行っています。計算精度改善ため当社では光学トラッキング式の高精度3Dスキャナーを導入しており実車大から10円コイン大迄のサンプル形状をCADデータに落とし込む対応もしています。

当社の強みはNVHの課題解決に対して一気通貫でご支援出来る事に有ります。

　2025年度は、電動モビリティの車内騒音低減、乗り心地改善、バッテリー耐衝撃保護、バッテリー補器部品のNVHシミュレーション構築支援等、大手企業様から沢山のご契約を頂く事が出来ました。

2、自動用ワイパーシステム、ワイパーブレード、ワイパーラバーの開発に関する技術支援

　当社が最も得意とする分野です。自動車メーカー向け純正品とアフターマーケット向けは開発の難易度が異なります。そして、近年は複数のブレードタイプ(①トーナメントタイプ、②ハイブリッドタイプ、③フラットタイプ)が開発されており、当社代表はUNI-Bladeと呼ばれる②ハイブリッドタイプを世界で初めて開発し、このカテゴリーを新たに創出した経緯があります。また、①トーナメントタイプ、③フラットタイプの設計開発経験も豊富です。

　一方、ワイパーラバーにおいても前記3タイプのブレードの特性に応じた、最適な設計をする必要が有ります。ワイパー性能は「拭き性能」を重視するとびびり振動や異音、耐久性が犠牲となり、その逆で「びびり難さ」を重視すると肝心の拭き性能が犠牲になる等、非常に難しいバランス設計が必要になります。当社はこの複雑な設計を、独自の実験評価設備導入支援と評価技術支援で、設計に必要なデータを取得する方法、それらのデータベースを活用してシミュレーションを構築しワイパーラバー形状の最適設計(仮想設計)を行う方法などの高度な技術支援が行えます。ラバー開発には当然、ゴム材や低摩擦コーティングの目標物性値を定める必要が有りますが、これら材料選定に関しても長年の開発経験を基に提案いたします。

　ワイパーシステム開発に関しましては、長年の開発経験はもとより、国内初の反転制御ワイパーシステム開発に携わり、開発の要となる制御仕様に関して、高速走行時や降雪・高温高湿地域等での実験検証、定数適合評価などを繰り返し、長文の制御仕様書とフェールセーフ仕様書を策定しました。現在もこの仕様書は一部の国内自動車メーカーのスペックになっております。この開発品はLEXUS LF-Fに採用されたのを皮切りに、他の車種へも拡大されています。近年は対人事故などを想定しボンネットフード裏側の衝撃吸収スペース確保の観点で、従来ワイパーモーターがそのスペースを邪魔していましたが近年は制御モーターを使いこの課題を克服しています。この様な反転制御ワイパー開発においても技術支援致します。

　当社の強みは、自動車メーカー、Tire1と次期型ワイパー製品を開発する等、常に最先端の開発に深く携わっている事です。OEMはもとよりアフタへマーケット向けの開発経験も豊富で、特にワイパーブレード、ワイパーラバーの開発に関するご支援はおまかせください。

　2005年度は、ワイパーラバー調達支援、次期型ワイパーブレード開発委託契約、小型電動モビリティのワイパーシステム困り事対応等、自動車メーカー、Tire1様よりご契約を頂く事が出来ました。大変ありがとうございました。

3、3Dスキャン【リバースバースエンジニアリング】　(設備導入済、只今準備中)

　図面やCADデータの無い立体サンプルを非接触レーザーで高精度に形状をデジタル化して取り込む装置です。

FEMで振動シミュレーションをしたら、計算結果が実機データと大きくずれてしまったと言う困り事を聞く場面があるのですが、そもそも計算のモデルは図面中央値を使っている事が多々ありますが、その検証に使うサンプルは図面中央値で出来ているわけではありません。振動の場合例えば曲げ剛性が聞く場面が有るとしたら断面二次モーメントが重要になってきます。この剛性は曲げ方向寸法の3乗で聞いてくるため些細な寸法のズレが積もり積もって計算に影響している場合が有ります。その検証方法は色々ありますが、当社はより短時間で簡単に計測可能な光学トラッキング式3Dスキャナーを導入しました。

　もちろんこの計測器は、例えば美術品や生産終了した部品形状等もデジタル化できます。また、オートバイ用のアフターパーツを開発する際、本体側の形状を3D-CADデータに落とし込んで、CAD上で取り付け位置や他の部品との干渉を精度よく検討出来ます。CADソフトを持っていないよと言う方は、今はFreeCADと言う高機能の３D-CADソフトが無料でダウンロードできるので費用負担を抑える事が出来ます。

現在事業化へ向けて準備中ですので今暫くお待ちください。